5G应用场景正变为现实 赋能催生老钢企“蝶变”

1月26日，抚顺新钢铁有限责任公司的智造中心内，电子屏上的数据不断变化着，200余名各类专业工程师正通过数据分析进行生产指挥、工序控制、技术管理。

厂区内，钢水运输火车已实现5G远程控制无人操作;自动焊标牌机器人24小时不间断地工作;取样机器人则把实验人员从烦琐的取样检测工作中解放出来……随着“5G+工业互联网”全连接工厂的建成，更多的5G应用场景正变为现实。

“我们所在的智造中心1楼为生产指挥系统，对全公司各领域各系统实时管控，2、3、4楼的工程师负责进行数据分析处理，为生产指挥系统赋能。”站在智造中心大厅，制造管理部主任工程师王吉勇向记者介绍。

近年来，我省把“数字辽宁、智造强省”作为重要发展目标，不断加大力度推进企业开展数字化转型和智能化改造，激发制造新动能。王吉勇说：“越来越好的政策环境和政府的坚定支持，让企业对未来发展充满信心。下一步，企业将向全面数字化管控方向发展，为‘数字辽宁、智造强省’建设贡献力量。”

从2018年起，抚顺新钢铁不断在钢铁生产管理中的生产、物流、质量、设备、能源等领域进行探索，自主开发系统421个，数据量达3730G。去年1月，智造中心投入运行，汇聚了全公司3万多项数据、800多个监控画面，实现了从原料至产品制造流程化的新管控模式。

有了智造中心的“智慧大脑”，生产决策的效率和准确性大大提高。“以往，生产管控主要依据管理者和生产人员的经验判断。现在，整个生产过程的指令与判断都基于数据分析，生产管理更科学，各相关岗位的协作也更顺畅。”调度室主任魏永强说，智造中心集控大厅未建立前，所有调度岗位都在各分厂，人员沟通只能依靠电话、对讲机、微信等方式;如今，当所有调度人员集中在一起后，不仅信息集中且可及时共享，而且使生产管控得以高度协同一体化。

“5G+工业互联网”应用场景，更让企业实现了少人化、无人化生产。“以前，成品钢出厂前用人工进行标牌打印，费时费工。焊标牌机器人投入使用后，只要轻点鼠标，就可以完成自动焊接。”王吉勇说，现在，公司一共有5台焊标牌机器人，仅此一道工序就节省20名人工。

目前，机器人已在模拟实验、自动焊牌、检化验、无人车等越来越多的领域应用，取代了危险环境与简单枯燥劳动的人工岗位，企业生产效率持续提升，运营成本不断降低，企业主打产品螺纹钢成本下降15%。

数字化赋能，让这家始建于1958年的老牌钢企脱胎换骨，重焕新生，企业从原来的经验型管控生产过程向数据分析、全流程科学管控生产过程转变，各项生产指标均创历史最高水平。2021年，企业实现营业收入222.81亿元，同比提高42.88%;利润总额11.49亿元，同比提高44.47%。(记者 崔振波)

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关键词： 5G应用场景 老钢企 智造强省 智慧大脑